這是江銅(德興)鑄造公司從未做過的球墨鑄鐵產品。
面對一份來自全球最大工程設計企業——澳大利亞沃利帕森公司的一份球墨鑄鐵產品大訂單，鑄件副廠長舒治平沒法淡定下來。
2015年，鑄造行業市場低迷，開拓市場勢在必行。但接下這樣一份大規模高要求的訂單，又面臨太多挑戰。
訂單合同約定的610件渣模，交貨期僅為3個月，留給鑄造公司進行工藝摸索的時間并不多。
如此短的時間內，開發并完善一個新的工藝技術，幾乎是一項不可能完成的任務。
“以業務換技術”，鑄造公司想到了一個快速解決問題的辦法。
他們通過材料供應商的渠道，獲得了成熟的球墨鑄鐵產品木模工藝和鋼水球化操作工序，這一思路也趟出了鑄造公司快速對接市場的新路子。
同時，鑄件廠開辟出球墨鑄鐵的“綠色通道”，該產品在試制生產時，優先于其它鑄件產品的生產。“綠色通道”加快了該產品的試制進度，使員工能迅速掌握球墨鑄鐵生產工藝，從而縮短產品生產周期。
鑄件副廠長舒治平說：“我在車間待了20多年，從沒批量生產過球墨鑄鐵，鋼水的球化本就是個技術難點，高球化等級更是一塊硬骨頭，雖然有供應商提供工藝，但要消化技術還是要不斷查資料、不斷溝通，再結合車間的生產條件，確定具體的生產工藝。”
萬事開頭難。開好了頭，路就不難走，產品很快初具雛形。但試制初期，幾十件渣模底部凹槽出現類似氣孔的缺陷。
是工藝缺陷，操作失誤，還是材料問題？百思不得其解，只好從頭排查。
車間從鐵水質量著手摸底，又對樹脂固化劑加入量和加入時間進行了分析，還對造型工藝進行了排查，最終也沒有發現問題。
“底箱部位，并不影響安裝使用，為什么不填高呢？” 工藝師老涂出了個主意。
“好思路！”
經過與沃利帕森公司在國內代理商江西瑞林公司進行溝通，鑄件廠將木模凹槽部位全部貼上了厚達3mm的木板。氣孔問題迎刃而解。
氣孔問題解決了，又一個攔路虎擋在面前——球化等級不達標。
球化操作時，1.8噸的鋼包對著直徑70毫米的管子，澆注直線距離1米以上，沒有專業水準，可不是那么輕而易舉的事情。
生產之初，球墨鑄鐵的熔煉澆注難點是時間控制。球化水平是隨著時間的延長而逐步衰退的，總時長必須控制在12分鐘之內。除掉鋼水冷卻時間，實際上每箱澆注時間不足30秒。
因此，澆注只能一次性完成，不能中途停歇。
確定了澆注溫度，摸索出了鋼的溫度和產品成分，制定了爐料配比，鑄件廠編制了《球墨鑄鐵爐前操作規程》。針對渣模表面質量的要求，又對造型涂料的涂刷進行了嚴格規范，最終形成了《渣模造型操作要點》。
一波未平，一波又起。渣模進入批量生產時，表面氣孔現場再次出現。“從工藝源頭找原因，時間必須快。”
鑄造工藝涉及的面太廣，表面氣孔產生的原因是天氣潮濕導致，還是樹脂固化劑超標，或是鋼水和涂料發生化學反應？車間反復推敲生產細節，追索問題根源。
距離交貨期越來越近，問題需要立馬解決。
“石墨涂料有問題？”技術員小陳心細，他分析說，“這兩周我跟蹤生產現場，工藝數據都在可控范圍，唯獨涂料是新進的批次，對比驗證吧？”
涂料質量決定了產品的好壞。次日渣模開箱，驗證了他的猜測。鑄造公司立馬聯系供應商，趕在國慶之前進行換貨補貨。
一波三折。產品出來了，但最后的環節讓全體制作人員剛剛松下來的一口氣，又提了起來。
瑞林公司要求渣模表面粗糙度達到50微米，所有生產出來的渣模需要拋光處理，并將由他們派出的檢驗員來總體檢驗！
但按照常規拋光進度，操作工一天只能完成8件，按照這一進度，必須加班加點。
然而，連續性高強度的作業，帶來一系難困難。先是襯板斷裂，襯板更換好了，軸承又罷工了，軸承換好沒幾天，拋頭總成又壞了……按下葫蘆起了瓢，一時間，維修人員忙得團團轉。
也就是在這種生產狀態下，2015年12月27日， 610塊渣模悉數完工。
2016年2月，用戶代表完成了全部產品的驗收。
2017年2 月，產品使用一年后用戶反饋：滿意。
回顧出口渣模開發生產的200多個日日夜夜，江銅（德興）鑄造公司40多名參戰人員感觸良多：雖然只有150萬元外銷產值的獲得，但在鑄造市場中，鑄造公司用行動驗證了自身的實力和走出去的可能性，也許，邁向更為廣闊的市場，路途并不遙遠……
